Konventio­nell schlei­fen

Konventionelles Schleifen mit einem Schleifstein

Die Schleifscheibe ist ein Produkt für höchste Präzision mit Tausenden von Schneidspitzen und abrasiven Mineralien auf ihrer Oberfläche, die von einer Bindermatrix - daher auch bekannt als Bindeschleifmittel - an einer Stelle gehalten und durch Poren voneinander getrennt sind. Diese Poren sind gewellte Zwischenräume zwischen benachbarten abrasiven Mineralien und Bindemittel und bieten Raum für das Eindringen von Kühlmittel und Restmetallteile beim Schleifprozess.

Beim Einsatz einer Schleifscheibe durchtrennen diese abrasiven Mineralien das zu schleifende Material und entfernen unerwünschtes Oberflächenmaterial von Kleinteilen. Die Schnittstellen in abrasiven Mineralien werden während des Schleifprozesses erodiert und abgeflacht und werden dadurch stumpf. Gleichzeitig führt die erhöhte Reibung zu einer Wärmeentwicklung, die entweder eine Reibung des Schleifminerals oder die Trennung der Binderbrücken verursacht, die die Schleifmineralien an einer Stelle halten.

Im nächsten Schritt werden neue Schleifmineralien erzeugt, um das Material zu zerschneiden. Beim normalen Glasschleifen muss der betreffende Stein mit einem Schärfwerkzeug geschliffen werden. Je nach Beschaffenheit des Schleifmittels, der Art des Bindemittels, der Struktur des Gesteins lassen sich verschiedenste Schleifscheiben mit unterschiedlichen Schleifeigenschaften herstellen. 

Auf welchem ​​Material wird geschliffen?

Die Art des Materials spielt eine wichtige Rolle bei der Wahl von Sandgröße und -grad. Aluminiummineralische Schleifmittel sind ideal für hochzugfeste Materialien wie Stahl und ferritisches Gusseisen. Für härtere Stahlmaterialien und breite Kontaktlichtbögen wird konventionell ein spröder Aluminiumtyp bevorzugt.

Materialien mit geringer Zugfestigkeit und nichtmetallische Materialien werden am effektivsten mit Siliziumkarbid-Schleifmittel geschliffen und geschnitten. Die Härte des Materials bestimmt die Eindringtiefe, die mit dem Schleifmittel erreicht werden kann. Daher ist es notwendig, beim Schleifprozess von harten Materialien feinkörnigere Schleifscheiben zu verwenden, und die besten Ergebnisse beim Schleifen von weichen Materialien werden durch die Verwendung von Steinen mit mittlerer und grober Körnung erzielt. Um die Fertigung möglichst effizient abzuschließen, muss die Steinstufe mit der Materialhärte kompatibel sein. Als allgemein anerkannte Regel gilt: Je härter das Material, desto weicher sollte die Härte des Steins sein.

Hohe Abtragsleistungen beim Schruppen erfordern in der Regel grobkörnige Steine ​​zwischen 12 und 24 Maschen. Enge Einschränkungen bei der endgültigen Werkstückgeometrie und Feinschlichtbearbeitungen erfordern feinere Körnungen. Das endgültige Oberflächenfinish wird konventionell durch „Funkenschneiden“ erreicht, bei dem kein weiterer Vorschub angewendet wird und der Stein den Schleifprozess durchlaufen lässt, bis die meisten Schleiffunken verschwunden sind. 

Welchen Sand soll ich für die Fertigung wählen?  

Grobsand kann verwendet werden, wenn die Glätte der Oberflächenbeschaffenheit im Projekt nicht wichtig ist. Außerdem ermöglicht die gröbere Körnung ein schnelleres Abtragen, was es für große Kontaktstellen besser geeignet macht als feinkörnige Schleifmittel. Darüber hinaus ist Grobkorn die beste Wahl für weiche, flexible und zähe Materialien wie Baustahl und Aluminium.

Die Feinsandgröße wird verwendet, wenn die Endbearbeitung entscheidend für die Präzision und damit einhergehend den Erfolg des Projekts ist. Auch wenn das Projekt eine engere und präzisere Behandlung an kleineren Kontaktpunkten erfordert, sollte eine feinere Körnung bevorzugt werden. Harte und möglicherweise spröde Materialien wie Glas, Werkzeugstahl und Hartmetall sind die Werkstoffarten, für die feinkörnige Schleifmittel am besten geeignet sind.